在使用磨床對零件進行精密磨削的過程中，常常會遇到工件表面質(zhì)量、形狀尺寸不達標、應(yīng)力集中等問題，導(dǎo)致生產(chǎn)的零件不合格，無法使用。在磨床上磨削工件時，既有壓力又有拉力，助長了磨削裂紋的形成。如果在磨削時冷卻不充分，由磨削而產(chǎn)生的熱量，足以使磨削表面薄層重新奧氏體化，隨后再次淬火成為淬火馬氏體。工件表面層產(chǎn)生附加的組織應(yīng)力，再加上磨削形成的熱量使零件表面溫度極速升高而產(chǎn)生的熱應(yīng)力，兩力迭加就可能導(dǎo)致磨削表面出現(xiàn)磨削裂紋。磨削裂紋的產(chǎn)生是因為磨削熱所致，所以降低磨削熱是解決磨削裂紋的關(guān)鍵。

（1）通常采用的濕磨法，無論怎樣注入切削液都不可能在磨削時進入磨削面，因而無法降低磨削點位置的磨削熱。切削液只能使砂輪和零件的磨削點在磨削后瞬時冷卻，但同時對零件的磨削點起淬火作用，這就加大了裂紋的產(chǎn)生。

（2）如果采用背吃刀量選擇較淺的干磨法，可以減少磨削裂紋，但該方法效果不顯著，還會影響工作環(huán)境，不易采用。

（3）選用硬度較軟、粒度較粗的砂輪來磨削，可以降低磨削熱，但如果粒度太粗就會影響工件的表面粗糙度。對于表面粗糙度質(zhì)量要求高的工件，不能采用此法。

（4）建議采用粗精磨，分別用兩臺磨床進行粗磨和精磨，即粗磨選用粒度較粗的軟砂輪磨削，便于強力磨削提高效率，然后再用粒度細的砂輪進行精磨。

（5）改善精密磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。

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